La inspección ultrasónica es un método no destructivo para producir ondas de sonido de alta frecuencia utilizando cabezales de inspección especiales. Con este método, se detectan defectos invisibles en el interior de los materiales. Además, el método de examen por ultrasonido se utiliza para determinar el grosor de los materiales, para comprender su flexibilidad e investigar la estructura del grano.
La palabra significa ultrasonido, ultrasonido o ultrasonido. El ultrasonido se llama sonidos con una frecuencia de vibración superior a 20 kHz. Es imposible que el oído humano escuche este sonido. Estos sonidos son generados por la frecuencia de vibración, se propagan como un movimiento de vibración y se detectan utilizando dispositivos especiales.
Si se aplica voltaje eléctrico a cristal de cuarzo o materiales similares, su longitud se acortará o acortará. El ultrasonido producido de esta manera se envía al material a examinar. Estas ondas de sonido se propagan linealmente dentro del material. Mientras tanto, si hay puntos en el material que tienen diferentes propiedades, tales como una brecha o grieta, la intensidad de las ondas de sonido reflejadas desde las superficies de estas regiones disminuye. Esta información se evalúa en la pantalla del osciloscopio y se detectan áreas defectuosas o defectuosas.
Brevemente, las ondas de sonido de alta frecuencia enviadas al material se reflejan si se encuentran con algún obstáculo. Dependiendo del ángulo de impacto, estas ondas de sonido reflejadas producen líneas de onda en la pantalla del dispositivo de examen ultrasónico. Las coordenadas del obstáculo en el material se calculan de acuerdo con la posición de la reflexión. La altura de la reflexión en la pantalla da una idea de las dimensiones del obstáculo.
Dos tipos de mediciones se realizan mediante el método de examen ultrasónico. Se realiza una medición de tamaño (como las mediciones de espesor, longitud o dureza de la superficie) o se determinan las propiedades del material (tamaño de grano, residuos, grados de procesamiento en frío y en caliente, detección de errores y detección de tensión interna).
Entre los métodos de prueba no destructivos, hay algunos aspectos superiores de la técnica de prueba ultrasónica. Por ejemplo, los defectos en los materiales se pueden detectar en tres dimensiones. Este método es fácil de implementar. Los defectos en el material se detectan con gran precisión. No se utilizan consumibles en exceso durante la aplicación. En particular, los errores planares de las partes gruesas se detectan con mayor precisión.
Estándares para la inspección ultrasónica
El método de inspección ultrasónica, que permite la inspección e inspección de una pieza o material terminado sin ser destruido, tiene un área de aplicación amplia.
Durante los trabajos de inspección, TS EN ISO 2014 Inspección no destructiva - Inspección ultrasónica - Se basa la técnica de transición estándar publicada en 16823. Este estándar reemplaza al estándar TS EN 583-3 aplicado anteriormente.
Hoy en día, hay muchas instituciones de prueba e inspección que aplican y evalúan métodos de examen ultrasónico. Lo que es importante es que estos estudios sean realizados por ingenieros mecánicos en conformidad con el TS EN ISO 9712. Pruebas no destructivas - Cualificación y certificación del personal de NDT - Estándar de especificaciones generales (anteriormente estándar TS 7477 EN 473).
Los estándares aplicados en la aplicación de la técnica de examen ultrasónico son:
- TS EN ISO 16810 Pruebas no destructivas - Pruebas ultrasónicas - Principios generales (anterior norma EN 583)
- TS EN 12668-1 Pruebas no destructivas - Caracterización y verificación de equipos de prueba ultrasónicos - Parte 1: Instrumentos
- TS EN 12668-2 Pruebas no destructivas - Parte 2: sondas
- TS EN 12668-3 Pruebas no destructivas - Parte 3: Equipo combinado
- TS EN ISO 2400 Pruebas no destructivas - Pruebas ultrasónicas - Bloqueo de calibración no: Especificación para 1 (estándar EN 12223 anterior)
- TS EN ISO 7963 Pruebas no destructivas - Pruebas ultrasónicas - Especificación para el bloque de calibración nº: 2
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