Vakuumtests werden im Allgemeinen verwendet, um Lecks in Schweißverbindungen zu erkennen. Während dieses Tests, der eine praktische Anwendung darstellt, wird die Druckdifferenz basierend auf der Vorder- und Rückseite des zu testenden Materials angelegt und gesteuert. In der Regel werden Druckprüfungen, Lagertanks und Rohrleitungssysteme, Vakuumprüfungen zu Kontrollzwecken angewendet.
Je nach den Eigenschaften des zu prüfenden Materials oder Teils werden verschiedene Arten von Vakuumtestmodulen verwendet. Mit Vakuumtests ist es möglich, kleine Schweißzonen zu kontrollieren und genauere Ergebnisse zu erzielen. Vakuumtests eignen sich auch besser zur Überprüfung von Schweißarten, Stumpfschweißen, Druckschweißen und Eckschweißen.
Vor Beginn der Vakuumtests werden der Vakuumschlauch und das Manometer an die Vakuumbox angeschlossen. Eine Seifenmischung wird dann auf die Schweißnaht gesprüht. Die Vakuumbox wird dann auf die Schweißnaht gesetzt und das Vakuum erzeugt. Wenn Blasen oder ein Absinken des Vakuums auftreten, während die Schweißzone ausgewertet wird, deutet dies auf einen Schweißfehler in dieser Zone hin.
Vakuumtests, auch Vakuumblasentest genannt, sind eine der zuverlässigsten Methoden zur zerstörungsfreien Prüfung.
An den Schweißtanks der Lagertanks werden Vakuumtests durchgeführt, um festzustellen, ob Stichleckagen vorliegen. Bei dieser Testmethode wird Waschmittellösung im Allgemeinen als Seifenmischung verwendet. Bei einem Fehler oder einer Undichtigkeit im Speichertank bilden sich Luftblasen auf dieser Lösung.
Vakuumprüfungen, mit denen Leckagen sehr schnell geprüft werden können, werden häufig bei der Prüfung und Inspektion von Bodenblechen und Platten zylindrischer Tanks eingesetzt.
Nachdem die Vakuumkammer auf der zu untersuchenden Oberfläche platziert und Vakuum angelegt wurde, werden die Ergebnisse durch Betrachten des Plattensiebs in der Vakuumkammer überwacht.
Standards für die Vakuumprüfung
Wenn die Rückseite des zu prüfenden Materials nicht erreicht werden kann und offene Löcher, Risse und ähnliche Defekte nicht auf beiden Oberflächen festgestellt werden können, ist die Vakuumprüfung die am meisten bevorzugte Methode. Es hat seinen Platz in den Normen als eine unabdingbare Kontrollmethode bei der Inspektion und Kontrolle von Tankbodenschweißnähten eingenommen. Mit dieser Methode wird der Druckunterschied in Rohrleitungssystemen sowie Druckschweißnähten und Tankböden untersucht.
Die Hauptvorteile dieser Methode bestehen darin, dass sie leicht und einfach anzuwenden ist, schnelle Ergebnisse liefert, das Auffinden auch kleiner Lecks ermöglicht und Fehler schnell und sicher bewertet werden können. Es gibt jedoch einige Nachteile, da ein anderes zerstörungsfreies Prüfverfahren zum Erfassen der Größe und Richtung des erfassten Fehlers oder der Leckage erforderlich ist und die Oberflächentemperatur des untersuchten Materials zwischen 5 und 50 liegt.
Heutzutage gibt es viele Test- und Inspektionsorganisationen, die Vakuumtests anwenden und auswerten. Wichtig ist, dass diese Studien von Maschinenbauingenieuren mit einem Level 9712-Zertifikat in Übereinstimmung mit der zerstörungsfreien Prüfung nach TS EN ISO 7477 durchgeführt werden. ZfP-Personalqualifikation und -zertifizierung - Allgemeine Spezifikationsnorm (frühere TS 473 EN 2-Norm).
Um zuverlässige und gesunde Ergebnisse von Vakuumtests zu gewährleisten, müssen die Verfahren in Übereinstimmung mit den Normen durchgeführt werden. Die bei der Implementierung dieser Methode verwendeten Standards lauten wie folgt:
- TS DE 13160-2 Leckanzeigesysteme - Teil 2: Druck- und Vakuumsysteme
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